La avanzada tecnología permite optimizar el desarrollo de los nuevos vehículos.
El equipo de Ingeniería Virtual de Rüsselsheim cuenta con 40 herramientas de montaje de impresoras 3D que se utilizarán en la producción del ADAM ROCKS.
Para algunos, el desarrollo de un nuevo modelo se antoja complicado y es un proceso largo en el tiempo, aunque no tanto, gracias a la avanzada tecnología de que disponen los fabricantes de automóviles.
Opel, por ejemplo, dispone de impresoras 3D cuya utilización en los procesos de producción se incrementa día a día, donde un equipo de seis personas liderado por el ingeniero de simulación virtual, Sascha Holl, imprimen piezas de plástico en las instalaciones del Rüsselsheim, para ser utilizadas en muchas plantas de producción de Opel en toda Europa.
Este sistema no solo permite optimizar los recursos, sino que también permite minimizar los costes de producción de estos elementos reduciéndose hasta en un 90% y, sobretodo, ahorra tiempo, ya que permite adaptar las piezas rápidamente si algo cambia en el coche modificando la pieza con unos pocos clics. Las posibilidades, por tanto, son enormes, porque se puede producir cualquier cosa que imaginemos a partir de una forma o trazo, sin ningún tipo de limitación, y enviándose a la factoría de Eisenach para, por ejemplo, el montaje del ADAM y el nuevo ADAM ROCKS.
Para la producción del ADAM ROCKS, que será lanzado en octubre, la planta de Eisenach utiliza una plantilla específica hecha a través de impresión 3D para producir el logotipo del nombre del coche en la ventana lateral. Y para el parabrisas, una guía, hecha también mediante impresión 3D, facilita el montaje e incrementa la precisión. Otras piezas son también utilizadas para ajustar los diferentes cromados o para instalar el techo de lona corredizo en el ADAM ROCKS. Alrededor de 40 plantillas, guías y ayudas de este tipo son utilizadas en Eisenach.
El equipo de ingeniería virtual de Rüsselsheim tampoco se ve limitado a la hora de fabricar piezas grandes, ya que utilizando una sofisticada tecnología, se puede, a partir de piezas pequeñas construir otras más grandes. Por ejemplo, para producir una guía de ayuda para el faldón lateral o el spoiler trasero del ADAM ROCKS.
Durante la impresión 3D, el plástico se funde y se establece en capas sucesivas, cada una tan sólo de 0,25 mm de grosor. El plástico utilizado es ligero, robusto y versátil. Los huecos y salientes son tratados de forma automática con un material de relleno, que luego es eliminado convenientemente en una especie de lavavajillas, un proceso que puede ser comparado con la construcción de puentes o balaustradas, de forma que los elementos altos o que sobresalen deben ser apuntalados hasta que el material de endurezca y solo en ese momento se pueden quitar los elementos de apoyo.
El pequeño número de plantillas requeridas en el montaje final se hizo con anterioridad a mano en un proceso de elaboración usando yeso y resina molida, estando listas para usar después de sólo unas ocho horas, y son hasta un 70% más ligeras, pueden ser procesadas mecánicamente y químicamente: perforadas, fresadas, lijadas, barnizadas y conectadas y combinadas entre sí, incluso entre diferentes materiales. La modificación y el ajuste de estas piezas pueden llevarse a cabo en solo unos minutos a través de un ordenador.
La producción del Opel Insignia y el Cabrio también se benefician de la impresión 3D, que también será empleada en el ensamblaje de otros modelos Opel, como los nuevos Corsa y Vivaro.